Zein da inbertsio-moldeaketa-prozesuan ur-beira-hareaz egindako oskolaren delaminazioaren arrazoia?

Inbertsio-galdaketan (argizari galduko galdaketa), ur beirazko harea-oskola egiteko prozesua erabiltzean, harea-oskolaren deslaminazioa (shell zuritzea) akats arruntetako bat da, eta horrek gainazal latzak, errebak eta galdaketaren egitura-hausturak sor ditzake. Hauek dira arrazoi eta irtenbide posibleak:

1. Arrazoi nagusien azterketa

(1) Ur beira itsasgarriaren arazoa ur beira modulua (SiO ₂/Na ₂ O ratioa) ez dela egokia da. Modulua altuegia da (>3,2): azkarregi gogortzen da, oskola hauskorra da eta pitzadura eta delaminazio joera du. Modulua baxuegia (<2,6): gogortze motela, erresistentzia eza, geruzen arteko lotura txarra. Ur edalontziaren dentsitate desegokiak (>1,40 g/cm³) iragazkortasun eskasa eta beheko geruzaren infiltrazio nahikoa ez dakar; Dentsitatea baxuegia bada (<1,28 g/cm³), lotura-indarra ez da nahikoa.

(2) Gogortze-prozesu desegokia, gogortze-agentearen kontzentrazio edo denbora nahikoa (NH ₄ Cl edo CO ₂), gogortze osatugabea, erreakzionatu gabeko ur-betaurreko hondar shell barruan, uzkurdura eta delaminazioa lehortu ondoren. CO ₂ aireztapen-denbora luzeegia da edo presioa altuegia da. Gainazala gehiegi gogortuta dago, eta barruko geruza ez da gogortzen, "oskol gogor biguna" egitura osatuz.

(3) Harea modu irregularrean hautseztatuta dagoenean edo harea partikulen tamainaren banaketa arrazoizkoa ez denean maskorrak egiteko eragiketan, eta harea lodiaren proportzioa (adibidez, 20-40 sare) altuegia denean, geruzen arteko lotura mekanikoa ahula da. Harea fin gehiegi dagoenean (adibidez, 70-100 sarekoa), iragazkortasuna eskasa da eta gogortze gasa ezin da sartu. Geruzen arteko lehortze eskasak hurrengo geruza estaltzen du aurreko geruza guztiz lehortu baino lehen, hondar-hezetasunaren ondorioz itsaskortasuna gutxitzea eraginez.

(4) Ingurugiro-faktoreak, hala nola hezetasun handia (>% 70 RH), ur beira xurgatzen duen hezetasuna, gogortze-erreakzio atzeratua eta oskolaren indar baxua. Tenperatura baxuegia denean (<15 ℃), gogortze-erreakzio-abiadura gutxitzen da eta geruzen arteko lotura ez da irmoa.

(5) Argizarizko moldeen material kutsadura hondar askatzeko agenteekin (adibidez, silikonazko olioa) edo hautsarekin ur-beira eta harea partikulen arteko loturari eragin diezaioke.

2. Irtenbidea

(1) Optimizatu ur edalontziaren parametroak eta egokitu modulua 2,8-3,0 (NaOH edo silize sol gehituz). Kontrolatu 1,30-1,36 g/cm³ arteko dentsitatea (urarekin diluitu edo kontzentratu). (2) Normalizatu gogortze-prozesua % 20-25eko NH ₄ Cl gogortze-disoluzio-kontzentrazioarekin eta 5-10 minutuko bustitze denborarekin. CO ₂ gogortzea: presioa 0,1-0,2MPa, aireztapen denbora 30-60 segundo (oskolaren lodieraren arabera egokitua).

(3) Hobetu harearen kalifikazioa maskorrak egiteko eragiketarako: erabili harea lodia (20-40 sare) beheko geruzarako, harea ertaina (40-70 sare) trantsizio geruzarako eta harea fina (70-100 sare) gainazaleko geruzarako. Geruzen arteko lehortzea: geruza bakoitza estali ondoren, 2-4 orduz naturalki lehortu behar da (edo aireztapen behartua lehortzea).

(4) Ingurumena kontrolatzeko ingurunearen tenperatura: mantendu 20-25 ℃, hezetasuna ≤% 60. Argizarizko moldeen garbiketa: Erabili alkohola edo garbiketa-agente espezializatuak askatzeko agentea ondo kentzeko.

(5) Beste neurri batzuk indartzeko agenteak gehitzea da: % 1-2 silano akoplamendu agentea gehitzea (adibidez, KH550) ur beirari geruzen arteko atxikimendua hobetzeko. Bigarren gogortzea: oskola egin ondoren, indartzeko soluzio gogorgarri batean murgiltzen da guztiz.

3. Akatsak aztertzeko prozesua

1. Egiaztatu geruzaren posizioa: gainazaleko geruzaren eta trantsizio-geruzaren bereizketa → argizarizko moldeen garbiketa edo gainazaleko geruzaren harea partikulen arazoa. Trantsizio-geruza eta atzeko geruza bereiztea → gogortze-prozesua edo lixatze-kalifikazio-arazoak.

2. Maskorraren indarra probatzea: Erabili gogortasun-probagailu bat geruza bakoitzaren gogortasuna neurtzeko, eta egokitu gogortze-parametroak aldea % 15 baino handiagoa denean.

3. Zeharkako morfologia behatuz: harea-partikula gehiago erortzen dira → itsasgarri nahikoa ez; Ebakidura leuna → gogortze nahikoa ez.

4. Prozesu alternatiboaren iradokizuna: delaminazioa behin eta berriz gertatzen bada, honako soluzio alternatibo hau har daiteke kontuan: silize sol ur beirazko oskola konposatua: silize sol azaleko geruzarako (zehaztasun handikoa), eta ur edalontzia atzeko geruzarako (kostu baxua).

Silize sol prozesu guztia: delaminazio-arrisku txikia, baina kostu handia. Materiala, prozesua eta ingurumen-parametroak sistematikoki egokituz, ur beirazko harea-maskorretan delaminazioaren arazoa modu eraginkorrean konpondu daiteke. Gomendatu eskala txikiko esperimentuak egitea optimizazio plana balioztatzeko.